Зажимы, держатели и контактные узлы — наиболее ответственные элементы системы. От точности их изготовления зависит надёжность электрического соединения на десятилетия вперёд.
Каждая деталь после штамповки проходит промежуточный контроль размеров перед передачей на участок покрытий.
Горячее цинкование — основной метод антикоррозийной защиты для элементов, работающих в открытом грунте и на открытом воздухе. Слой цинка образует сплошное покрытие, которое не отслаивается при механических нагрузках и обеспечивает долговечность изделия на десятилетия.
Диапазон толщины покрытия назначается в зависимости от среды эксплуатации: от значений для внутренних помещений до максимальных для агрессивных грунтов.
Для зажимов, держателей и мелких комплектующих после штамповки применяется электролитическое цинкование. Метод обеспечивает равномерное покрытие на деталях сложной формы без наплывов, которые недопустимы на контактных поверхностях.
Контроль толщины покрытия проводится на каждой партии перед передачей на участок сборки.
Омеднённая сталь — ключевой материал для стержней заземления и проводников, работающих в агрессивных грунтах. Медь обеспечивает низкое переходное сопротивление и стойкость к коррозии на срок службы объекта.
Омеднение стержней заземления проводится в собственных гальванических линиях, что исключает зависимость от сторонних обработчиков и гарантирует контроль качества на каждом этапе.
Стыковые соединения труб для мачт молниезащиты — зона повышенной ответственности. Сварной шов должен выдерживать ветровые и механические нагрузки на протяжении всего срока службы мачты.
Шов, не прошедший УЗК, не подлежит ремонту — деталь выбраковывается. Мы не допускаем отгрузки элементов с дефектами.
Поступающий прокат и трубы заготавливаются на собственных участках резки и механообработки. Это позволяет оперативно выпускать нестандартные длины и конфигурации без зависимости от поставщиков-заготовителей.
Качество антикоррозийного покрытия напрямую зависит от подготовки поверхности. Перед цинкованием, омеднением или окраской каждая деталь проходит очистку.
Участок работает как подготовительная стадия перед цехами горячего цинкования, гальваники и покраски.
Финишная обработка элементов, для которых цинкование является промежуточным слоем, а также декоративных и проектных решений, требующих окраски.
Заключительный этап производственного цикла. Здесь формируются готовые комплекты заземления, собираются нестандартные узлы и комплектуются заказы для отгрузки на объект.
Качество готового изделия начинается с качества сырья. Protect Pro использует стали, выбираемые под условия эксплуатации конкретного изделия.
Ст3сп (ГОСТ 380-2005). Низкоуглеродистая сталь общего назначения. Предел текучести — не менее 245 МПа. Основной материал для проводников, мачт и монтажных элементов, работающих в нормальных условиях.
Ст20 (ГОСТ 1050-2013). Сталь повышенной коррозионной стойкости для деталей, контактирующих с агрессивными грунтами и окружающей средой. Применяется для стержней заземления и ответственных узлов.
Омеднённая сталь (ГОСТ 434-78). Стальная основа с электролитическим медным покрытием. Содержание меди — 99,9%, толщина слоя — 0,25 мм. Обеспечивает минимальное переходное сопротивление и стойкость к коррозии на срок службы объекта. Применяется для стержней и проводников заземления.
Проводниковый прокат (полоса, круг, уголок) поступает с основных металлургических предприятий страны, в том числе с производственной площадки компании «Сталь-Про» — одного из крупнейших поставщиков металлопроката в России с почти двадцатилетней историей.
Это обеспечивает:
Поступивший прокат проходит собственную обработку на участках Protect Pro: цинкование, омеднение, резку, штамповку, сборку — превращаясь из сырья в готовые компоненты инженерной системы.
Мы работаем не с отдельными элементами, а с системой в целом — учитывая тип объекта, конструктив, условия эксплуатации и требования нормативов. Это означает, что заказчику не нужно координировать десятки поставщиков и контролировать стыковку компонентов от разных производителей. Вся инженерная логика — на нашей стороне.
Проверка поступающего проката и сырья: марка стали, геометрические размеры, качество поверхности. Партия, не соответствующая нормативам, возвращается поставщику и не поступает в производство.
Мониторинг параметров на этапах изготовления: толщина защитных покрытий, геометрия штамповки, качество сварных швов. Дефект, обнаруженный на промежуточной стадии, исключает деталь из дальнейшего процесса.
Финальная проверка готовой продукции на соответствие ГОСТ и МЭК перед отгрузкой заказчику.
| Параметр | Значение | Метод контроля |
|---|---|---|
| Переходное сопротивление | ≤ 0,05 Ом | Электрические измерения |
| Коррозионная стойкость, соляной туман | ≥ 100 часов | Камера соляного тумана |
| Разрывное усилие зажимов | ≥ 5 кН | Выборочные испытания на разрыв |
| Допуск геометрии штамповки | ±0,2 мм | Штангенциркуль, калибры |
| УЗК сварных швов труб | 100% | Ультразвуковая дефектоскопия |
| Толщина защитных покрытий | По ГОСТ для условий эксплуатации | Толщиномер (на каждом этапе) |
| Сцепление медного покрытия | На изгиб | Изгиб образцов |
| Сечение проводников | Допуск ≤1,5% | Микрометр |
Мы не допускаем отгрузки элементов с дефектами. Цена ошибки — безопасность людей, оборудования и здания.
Мы не привязаны только к собственному производству. Если для проекта оптимально использовать компоненты сторонних производителей — мы подбираем их, неся ответственность за совместимость и работоспособность системы в целом.